В реалиях нашего времени потребители все чаще встречаются с низкокачественной, небезопасной продукцией и услугами в сфере ресторанного и отельного бизнеса. Сегодня, в мировой практике, наиболее эффективным инструментом борьбы с этой проблемой признана система ХАССП.
Разработанная ещё в далеких 60-х годах 20-го века в США сотрудниками НАСА, как инструмент для обеспечения безопасным питанием астронавтов, показав свою эффективность в данной сфере, система ХАССП стала распространяться на пищевые предприятия в 90-х.
Само слово
ХАССП – в переводе HACCP с англ. «анализ рисков и критические контрольные точки». Идея заключается в прослеживании всего потока создания блюда или услуги для Гостей, от выбора добросовестного поставщика, предоставляющего полный пакет документов подтверждающих, что поставляемые продукты и материалы являются натуральными и экологически чистыми до соблюдения температурного и временного режима при отпуске уже готового блюда.
На протяжении всей этой цепочки определяют «узкие места» в которых безопасность может пошатнуться, и продукция может подвергнуться биологическим, химическим и физическим загрязнениям. В этих местах определяют
ККТ (контрольно-критические точки) с контролируемыми параметрами и ОПП (операционно-предварительные программы):
• температура внутри кузова автомобиля при поставке продуктов;
• сроки годности;
• соблюдение товарного соседства;
• температура хранения;
• соблюдение правил личной гигиены сотрудниками;
• соблюдение графика ежедневных и генеральных уборок;
• и многое другое.
Разрабатываются корректирующие действия, когда определенная ККТ выходит из-под контроля.
Почему ХАССП реально работает?
Методика ХАССП построена на одном из самых эффективных инструментов Бережливых технологий –
Кайдзен, в который входит пять этапов:
определение процесса и вызова, определение текущего и целевого состояния, выявление препятствий, эксперименты PDCA и стандартизация.
Что это за этапы?
1. Определение процесса и вызова
На данном этапе формируется рабочая группа, и здесь
два ключевых момента:
Первое ‒ у участников должна быть сформирована осознанность, т.е. понимание, что такое ХАССП, как внедряется, какими процессами необходимо будет заниматься, для чего это нужно, и какая от этого выгода. Проще говоря, участники должны пройти качественное внутренне или внешнее обучение.
Второе – у участников должна быть сформирована ответственность за реализацию проекта. Группа берет на себя обязательства к определенному сроку добиться 100% внедрения системы.
В результате этапа рождается политика, отображающая вызов организации в области ХАССП, положение о рабочей группе, распределение обязанностей и т.д.
2. Определение текущего и целевого состояния процесса
• Что происходит на производстве сейчас?
• Как организовано движение сырья, готовой продукции, чистой и грязной посуды?
• Где пересечения потоков?
• Какие процедуры разработаны и используются сейчас?
• Какие записи ведутся?
• В каком техническом состоянии находится производство?
• Где может возникнуть угроза качеству и безопасности продукции?
• Как мы контролируем качество?
• А как должно быть при соблюдении ХАССП?
• Как должно быть организовано движение сырья, готовой продукции, чистой и грязной посуды, чтобы не было пересечений?
• Какие процедуры должны быть разработаны и внедрены в соответствии с ХАССП?
На эти и многие другие вопросы необходимо ответить на данном этапе.
В результате рождается понимание в каком состоянии находится производство сейчас, как в текущем состоянии выстроены процессы и, как они должны быть выстроены в целевом состоянии в соответствии с требованиями ХАССП, то идеальное состояние к которому необходимо будет переходить.
3. Выявление проблем
Далее группа начинает сравнивать:
• А чем отличается текущее, часто не очень воодушевляющее состояние, от идеального, целевого?
• Чего не хватает для того, чтобы соответствовать требованиям ХАССП и выпускать 100% безопасный, качественный продукт?
• Какие препятствия мешают нам уже завтра начать работать по-другому?
В результате появляется длинный список препятствий, над которыми необходимо работать дальше. В процессе внедрения, список постоянно будет становиться то короче, то длиннее, по мере того как будут решаться старые препятствия и появляться новые.
4. Циклы PDCA (с англ. планируй, делай, проверяй, воздействуй)
После того как выявлены препятствия, над которыми необходимо работать, группа приступает к составлению плана работы и распределению обязанностей:
• Кто, что и когда будет делать для того чтобы устранить препятствия?
• Какие ресурсы для этого необходимы?
• По нашим ожиданиям, как должен измениться процесс после устранения препятствия?
• Как по факту изменился процесс?
• Насколько удалось убрать препятствие?
Если препятствие устранено, и это подтверждается фактическими данными и наблюдениями, препятствие вычеркивается из списка, и группа переходит к следующему препятствию. И так одно за одним прорабатывается каждое препятствие, пока не будет достигнуто целевое состояние и производство не будет соответствовать на 100% принципам ХАССП.
5. Стандартизация и обучение сотрудников
По мере разработки новых процедур, информацию необходимо закреплять в стандартах работы. В данном контексте стандарт – это самый лучший, безопасный способ выполнить работу в настоящий момент. По мере описания рабочих процедур и стандартов – рождается единая рабочая книга, свод правил или методическое пособие организации по ХАССП. Для того чтобы стандарты работали, необходимо обучить сотрудников работать по-новому. Все сотрудники, связанные с производством, должны быть обучены рабочим процедурам и ежегодно данные знания должны обновляться.
Также для того, чтобы не откатиться к самому началу, необходимо закрепить и поддерживать достигнутый результат, здесь в помощь – чек-листы, в которые вносятся проверяемые параметры из ККП и ОПП, разрабатывается график аудитов и далее производятся периодические, для начала плановые, а затем и внеплановые внутренние проверки текущего состояния.
В заключение хочется сказать, что совершенствование системы безопасности пищевой продукции, предоставляемой Гостям Отеля "Ареал", сотрудники рассматривают, как главное условие обеспечения конкурентоспособности и устойчивого положения на рынке, основу лидерства и успеха в бизнесе. Реализация мер по обеспечению безопасности продукции принимается сотрудниками Отеля в качестве общей корпоративной цели для всех уровней, т.к. производственный процесс, безопасность продукции и здоровье Гостей взаимосвязаны между собой и являются сферой ответственности всех сотрудников!
Алексей Швецов, инженер по развитию производственных систем в Конгресс-Отеле «Ареал».
